Typische Anwendungen des thermischen Beschichten

Der Einsatzbereich des Metallspritzens ist sehr breit. Mit der neuen Auftragsschicht sind neue Funktionen unabhängig des Basismaterials möglich. Folgende thermischen Beschichtungsverfahren bieten wir als Dienstleistung an: Flammspritzen mit Pulver und Draht, Lichtbogenspritzen und das Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (HVOF).

Wann werden thermische Schichten benutzt?

Es gibt diverse Einsatzgebiete für das Metallspritzen. Wir haben uns im thermischen Beschichten wie Flammspritzen mit Draht oder Pulver, Lichtbogespritzen und Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen (HVOF) spezialisiert. Folgende drei Gruppen und Gründe können zur Anwendenung einer Metallspritzschicht führen:

Bei neu entworfenen Teilen bieten Spritzschichten eine interessante Kombinationsmöglichkeit von Eigenschaften:

Herstellung hochwertiger Teile, die schwierig oder mit herkömmlichen Methoden teuer wären
Zur Veredelung von bestehenden oder neuen Werkteilen durch Aufspritzen einer hochwertigen Schicht
Entwurf von qualitativ besseren Werkstücken durch Kombination der gesprühten Schicht mit dem (günstigen) Basismaterial
Bereitstellung einer Oberflächeneigenschaft die sonst nicht vorhanden wäre

Bei Wiederherstellung verschlissener Maschineteile, reduzieren Metallspritzschichten zur Reparatur Zeit und sparen Geld, während die Nutzungsdauer verlängert wird

Teile können durch Gebrauch von Spritzschichten schneller und mit weniger Kosten wieder hergestellt werden gegenüber der Verwendung von Schweissen oder Glavanisierung.
Wenn neue Teile bestellt werden müssen, kann thermisches Beschichten die Maschinenstillstandszeit reduzieren. Die Beschichtungskosten betragen manchmal nur 10% der Wiederbeschaffungskosten.
Wenn das Ersatzteil nicht mehr lieferbar ist oder es sonst eilt.
Weil ein erstklassiges Material als Auftragungsschicht benutzt werden kann, übertreffen reparierte Teile sogar Neue.
Teile können so leicht umgebaut werden, dass Ersatzteilbestände verringert werden können.

Bei Rettung falsch bearbeiteter Teile (Ausschsuss) oder unter Normalgrösse liegender Gussteile

Bei gleichwertiger Beschichtungsmaterialwahl zum Originalmaterial, lässt sich ein Werkstück wieder auf Mass herstellen.
Im Gegensatz zu einer aufwändigen Neuanfertigung ergeben sich niedrigere Kosten mit Zeiteinsparung.

Anwendungsmärkte (Industrien)

Automobilindustrie
Baumaschinen
Chemische Industrie
Druckindustrie
Galvanotechnik
Getriebebau
Glasverarbeitung
Kraftwerk
Kunst
Landwirtschaft
Luftfahrt
Maschinenbau
Metallverarbeitung
Militär
Motoren
Nahrungsindustrie
Papierindustrie
Plastikherstellung
Pumpen
Schifffahrt
Textilindustrie
Zellstoffverarbeitung

Typische Werkstücke für das Metallspritzen

Diese Werkstücke eignen sich besonders um mit dem Metallspritzverfahren neu (in Skizze rot) beschichtet zu werden:

Simmeringsitze, Stopfbüchsensitze
Führungsleisten, Führungsbahnen, Zustellkeile
Exzenterwellen, Nockenwellen, Kurbelwellen
Rollen, Walzen, Spindeln, Stangen, Zylinder
Traversen, Zapfenlager
Wellen, Kolbenstangen, Bolzen, Zapfen, Achsen
Ritzelwellen, Kammwalzen, Schneckenwellen
Lagerschalen ein- und mehrteilig
Einbaustücke, Lagerschalen, Lager, Lagerdeckel
Festsitze, Gleitlagersitze, Dichtringe
Bremsscheiben, Keilriemenscheiben
Hydraulikzylinder, Kolbenstangen, Kupplungen
Konen aussen und innen
Getriebe, Zahnräder, Mischwerkzeuge, Förderschnecken
Bohrungen, Gehäuse
Plunger, Kolben, Ventile

Mögliche Anwendungsgebiete

Abnutzungsschutz, -verringerung
Anforderung minimaler Werkstoffverzerrung
Atmosphärischer-Korrosionsschutz
Ausgezeichneter Ersatz für Verchromung
Ausgezeichneter Widerstand gegen Reibung
Behält Schrauben Leistungsfähigkeit
Beständig durch keramische Oberflächen
Bestandteile mit einer Beschichtung haben eine längere Lebenszeit
Biologische Kompatibilität
Elektrischer Widerstand/ Leitfähigkeit
Erhöhung der Leitfähigkeit
Erosionsschutz
Extrem hart benötigte Oberflächen
Extremer Hitzeeinfluss
Galvanischer Korrosionsschutz
Guter Schutz gegen Reibverschleiss
Guter Widerstand gegen Korrosion
Hitzesperre und Hitzebeständigkeit
Hochtemperaturschutz (thermische Sperrschicht)
Hohe Verschleissfestigkeit
Korrosionsschutz
Leicht bearbeitbar durch Standardwerkzeuge
Magnetische Eigenschaften
Maschinenrevisionen
Masswiederherstellung
Medizinische Implantate
Neue einzigartige Materialkombinationen
Neue Schicht muss spezifischen Kriterien angepasst werden
Oberflächenhärte erhöhen, um Abnutzung zu verringern
Oxidationsschutz
Rettung von verschlissenen Teilen
Rissfreie und dichte Schichten mit ziemlich homogener Mikrostruktur
Schichten, die nachbehandelt werden können (Drehen, Schleifen, Diamantschleifen)
Sehr guter Widerstand gegen Hitze
Steuerung der Oxidation und des Sulfidation
Thermische oder elektrische Isolierung
Umweltfreundliche Schichten ohne leicht flüchtige organische Produkte (Farben)
Verbesserte Schmierfähigkeiteigenschaften
Verbesserung der Schlagfestigkeit
Verlängerte Standzeit dadurch erhöht Produktivität
Verringerung der Maschinen-Stillstandszeit
Verschleissfestigkeit bei Gleitsitzabnutzung
Wenn keine thermische Vorbehandlung oder kein Glühen erlaubt ist
Wiederherstellung/ Reparatur beschädigter Oberflächen